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降低整體式多路閥故障的措施
(1)閥桿兩端安裝的46×3.5O形密封圈(共4處)是封油的關鍵部位，該密封圈材料為ding腈橡膠，抗高溫性差，易變硬老化。經檢測使用2-3個月彈性就下降、發硬變形，造成漏油。
(2)閥體兩端安裝46×3.5O形密封圈的槽深尺寸控制不嚴，同時密封圈的裝配調整工藝不完善。當裝上密封圈、壓墊及防塵圈后，如果其高度明顯低于槽深，則密封圈沒有被壓緊，處于浮動狀態，閥內高壓油會沿著閥桿向外泄漏，同時密封圈隨閥桿運動，易因摩擦和擠壓而變形損壞，降低封油效果。由于存在間隙，灰塵容易進入，從而降低閥的使用壽命。當裝上密封圈、壓墊及防塵圈后，如果其高度明顯高于槽深，則密封圈受到很大的壓力，處于過壓狀態，會發生較大的變形，使密封圈與閥桿之間摩擦力大大增加，使用一段時間后，密封圈急劇磨損，喪失密封功能，導致閥內高壓油沿著閥桿向外泄漏。
(3)后端蓋壓板厚度應略高于后蓋止口高度，實際測量中發現壓板厚度有低于后蓋止口高度的情況，這樣壓板根本起不到壓緊密封圈的作用。
工程機械密封件管理中，如何正確選配液壓密封件是保證工程機械液壓系統正常工作的重要環節.工作實踐經驗表明.通過分析液壓系統對密封件的要求.掌握液壓密封件的技術性能、密封機理、使用特性，并根據要求合理選用密封件。是確保液壓系統機械性能的有效方法.在液壓密封件管理過程中，普遍存在對液壓密封件相關知識掌捉不足、，缺乏對液壓系統認識等問題.因此在密到件的發放及使用過程中。常常出現密封件選用不當、替代品使用不合理、型號錯誤等，造成液壓系統喪失密封作用的不良后果.所以怎樣選擇液壓密封件非常的重要。
一般密封件的損壞原因，也差不多是對密封件的工作要求：
1.硬化(老化)-密封件其中一個泄漏原因是因為本身材料被溫度影響硬化，當硬度過高時，密封件不能填充與配合零件之間的間隙，就會產生泄漏。
2.磨損-密封件的磨損涉及配合零件的表面光潔度、運動速度和傳動媒體等，不同的密封材料適應不同的運動速度。
3.擠出-當密封件承受過大壓力時會被擠出到金屬間隙，損壞密封件而產生泄漏，這種情況涉及密封件本身的硬度及金屬間隙是否過大，如果在設計、選型、加工或安裝上處理不當，都會出現擠出損壞。
4.腐蝕-表現出來的情況是密封件軟化甚至溶解，原因是密封件被媒體ru侵，選用材料時發生錯誤。如果媒體含水或溶劑時都要特別注意。
5.一般密封件按溫度、速度、壓力和材料可作下列簡單分類(只作參考)：
溫度等級適用材料速度適用材料壓力等級適用材料
110℃ d腈橡膠/聚氨酯0.5M/S d腈橡膠200kg/cm2配合硬度及設計
200℃氟橡膠0.6M/S聚氨酯400kg/cm2配合硬度及設計
260℃聚四氟乙烯14M/S聚四氟乙烯700kg/cm2配合硬度及設計
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